Un ejército de impresoras zumba sin cesar en la empresa española BCN3D. Como decenas de industrias europeas, han abandonado su producción habitual para suministrar a los hospitales el material necesario para su guerra contra el nuevo coronavirus.
Hasta hace poco días imprimían en 3D componentes para impresoras. Ahora las máquinas producen cientos de soportes de color negro que, ensamblados con una lámina de plástico transparente, servirán como viseras protectoras para médicos y enfermeros.
«Queremos decirle al sector sanitario que estamos aquí, que pueden contar con nosotros (…), poniendo toda nuestra tecnología al servicio de (la lucha) contra una pandemia muy grave», explica su director de comunicaciones David Martínez.
Desde su sede en Castelldefels, 10 km costa abajo de Barcelona, ya suministraron más de 1.500 viseras a unos 60 hospitales. A finales de semana, esperan superar las 3.500 unidades.
Ejemplos similares se multiplican por toda Europa, donde, ante la escasez de mascarillas, guantes o respiradores, todo tipo de industrias se entregan a esta guerra sanitaria.
En la perfumería barcelonesa Puig, los cosméticos dejaron paso a los geles desinfectantes. Marcas como Seat, Skoda o Renault adaptaron las líneas de montaje de sus coches para producir respiradores o mascarillas en el caso de la italiana Fiat.
También colabora el mundo de la moda, con la italiana Calzedonia o la española Pronovias cambiando la ropa interior y los vestidos nupciales por las mascarillas. Y las fábricas aeronáuticas de Airbus en España y Alemania producen viseras.
«La industria de este país, en estos momentos, es indispensable. Hablamos de una industria de guerra, de una economía de guerra», decía recientemente la ministra española de Industria, Reyes Maroto.
– Horas extras –
Mientras la mayoría de españoles teletrabaja o se ve afectado por la suspensión de su contrato, los empleados de BCN3D alargan las jornadas.
«Estamos haciendo muchas más horas de las que hacíamos y los fines de semana venimos voluntariamente», explica Nacho López, estudiante de ingeniería y responsable del taller de impresión.
En su ordenador, este joven de 23 años, equipado con guantes y mascarilla, ultima el diseño de las piezas antes de mandarlas a impresión. Ajusta los parámetros y el espacio para colocar hasta 8 piezas en cada máquina.
Cargadas con unas bobinas con metros de plástico en hilo, las impresoras calientan el material a 85ºC y unos brazos mecánicos, con movimientos rápidos pero precisos, lo inyectan sobre una plancha donde, bajo una luz azulada, las viseras van tomando forma.
Se trata de un plástico resistente a la temperatura y al desinfectante. «La idea es que sean reutilizables, que cada uno tenga la suya, la desinfecte y la pueda volver a usar», explica López, que también creó un prototipo de mascarilla pendiente de validación.
– Respiradores con motor de limpiaparabrisas –
La necesaria homologación sanitaria frena el voluntarismo de algunas empresas.
La automovilística española Seat elaboró 13 prototipos distintos antes de dar con un respirador impulsado por el motor de un limpiaparabrisas que ha empezado a producir en serie en la línea de montaje del chasis de su modelo insignia, el Seat León.
«Con solo saber que hemos intentado ayudar a salvar una vida, todo este trabajo habrá valido la pena», señaló en un comunicado de la compañía Francesc Sabaté, del departamento de I+D.
Las máquinas también vuelven a rugir en la fábrica de la marca checa Skoda, 50 km al noreste de Praga, parada durante dos semanas por el coronavirus. Ahora realizan 60 respiradores y medio millar de mascarillas FFP3 al día con sus impresoras 3D.
«Están hechas con polvo de poliamida, que puede reforzarse con la impresora y darle forma de máscara», explica a la AFP el director del departamento de prototipos, David Vanek.
«La ventaja de este modelo es la homogeneidad, no hay capas, sin agujeros ni imperfecciones en la superficie, con lo que puede ser desinfectada y no hay rincones donde el virus o el desinfectante se quede atrapado», explica.
Las máscaras, que pueden ser utilizadas por los médicos en primera línea, se envían a una compañía en Praga que las ensambla con juntas de silicona y el filtro realizado por otra firma checa.
La marca, del grupo alemán Volkswagen como Seat, financia ella misma la producción, con un coste de 5 euros por cada pieza.
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